Kaynak hataları neden olur?

Kaynak hatalarının çoğu, kaynağa başlamadan önceki küçük ayrıntılardan doğar: gaz, yüzey temizliği, ağız hazırlığı, ayarlar ve malzemenin nemi. İşin güzel tarafı şu: sebebi bilinen hatanın önlenmesi de çoğu zaman kolaydır.

Küçük bir ayrıntının ne kadar etkili olduğuna bir örnek: TWI'nin gözenek üzerine teknik yazısına göre koruyucu gaza yüzde 1 kadar az hava karışması bile dağınık gözeneğe yol açabilir. (TWI, Porosity in Welding)

Aşağıda en sık görülen 6 hatayı, olası sebeplerini ve önleme yollarını sade bir dille topladık.

1. Gözenek

Nasıl görünür: Dikişte küçük delikler veya kabarcıklar.
Olası sebepler: Gaz kaçağı, cereyan, gaz debisinin uygun olmaması, yüzeyde yağ, boya veya nem, nemli elektrot.
Nasıl önlenir: Gaz hattını ve bağlantıları kontrol edin, çalışma yerini cereyandan koruyun, yüzeyi temizleyin, elektrotları kuru saklayın.

2. Çatlak

Nasıl görünür: Dikişte veya kenarında ince bir çizgi.
Olası sebepler: Hidrojen, hızlı soğuma, gereken yerde ön tav yapılmaması, malzemeye uygun olmayan dolgu.
Nasıl önlenir: WPS'teki ön tav ve paso arası sıcaklığa uyun, uygun dolgu malzemesi seçin, düşük hidrojenli elektrotları kuru tutun.

3. Yanma oluğu

Nasıl görünür: Dikiş kenarında, ana malzemede küçük bir oyuk.
Olası sebepler: Yüksek akım, yanlış torç veya elektrot açısı, fazla ilerleme hızı.
Nasıl önlenir: Akımı ve hızı WPS aralığında tutun, açıyı düzeltin, kenarlarda kısa bir bekleme yapın.

4. Ergime eksikliği

Nasıl görünür: Dikiş, ana malzemeye ya da önceki pasoya tam kaynamamış, "yapışmış" gibi durur.
Olası sebepler: Düşük ısı girdisi, kirli ağız, yanlış paso sırası.
Nasıl önlenir: Ağzı ve pasolar arasını temizleyin, ısı girdisini WPS'e göre ayarlayın, ark'ı birleşme yüzeyine yönlendirin.

5. Yetersiz nüfuziyet

Nasıl görünür: Kök tarafta dolmamış bölge.
Olası sebepler: Dar ağız açısı, küçük kök aralığı, düşük akım.
Nasıl önlenir: Ağız açısını ve kök aralığını resme ve WPS'e göre hazırlayın, kök pasosunda uygun akımı kullanın.

6. Sıçrama

Nasıl görünür: Dikiş çevresinde küçük metal damlacıkları.
Olası sebepler: Voltaj ve tel hızı dengesizliği, uzun ark, kirli tel.
Nasıl önlenir: Ayarları dengeleyin, ark boyunu kısa tutun, teli temiz ve kuru saklayın.

Not: Bunlar genel bilgilerdir. Sizin işinizde doğru olan ayarları WPS'iniz ve malzemeniz belirler.

Bir hatayı görünce ilk ne yapılmalı?

Önce hatanın adını doğru koymak gerekir; çünkü gözenekle ergime eksikliğinin çözümü farklıdır. Sonra o gün kullanılan gaz, tel, ayarlar ve yüzey durumu birlikte düşünülür. Çoğu zaman sebep bu listenin içindedir.

Terimler

• Gözle muayene: Dikişin çıplak gözle veya basit araçlarla incelenmesi.
• Isı girdisi: Kaynak sırasında verilen enerji; akım, voltaj ve hıza bağlıdır.
• Ön tav: Kaynaktan önce parçanın belirli bir sıcaklığa ısıtılması.
• WPS: Kaynak yöntem şartnamesi; dikişin hangi ayarlarla yapılacağını yazar.

İsterseniz telefonunuz yardımcı olsun

NTB SpecPro Kaynak modülünde dikişin fotoğrafını çekebilir, uygulamanın işaretlediği olası hatayı inceleyebilir ve "Bulgu analizi" ekranında o hatanın olası sebeplerini ve çözüm önerilerini okuyabilirsiniz. Değerlendirmeyi ISO 5817 kalite seviyesine göre yapmanıza yardım eder ve rapor hazırlar. Son değerlendirme her zaman sizindir.

Merak ediyorsanız 14 gün ücretsiz deneyebilirsiniz: Kaynak modülünü deneyin

Kalite seviyeleri hakkında: ISO 5817 B, C, D kalite seviyeleri
Ücretsiz mühendislik araçları: ntbspecpro.com/araclar

Sık sorulan sorular

En sık görülen kaynak hatası hangisidir?

İşe ve yönteme göre değişir. Gözenek, yanma oluğu ve sıçrama gözle muayenede sık görülen hatalardandır.

Gözenek nasıl önlenir?

Gaz hattını kontrol etmek, cereyanı önlemek, yüzeyi temizlemek ve elektrotları kuru saklamak çoğu durumda yeterlidir.

Kaynak hatası fotoğraftan anlaşılır mı?

Yüzeydeki hatalar (gözenek, yanma oluğu, sıçrama, yüzey çatlağı) fotoğrafta görülebilir. İç hatalar için radyografi veya ultrasonik muayene gerekir.

Uygulama hatayı kabul veya ret eder mi?

Hayır. Uygulama olası hatayı gösterir ve öneri sunar; değerlendirme yetkili personelindir.

Bu yazı NTB SpecPro proses kalite mühendisliği tarafından hazırlanmıştır; içerik, uluslararası kaynak mühendisi (IWE) yeterliliğine sahip bir mühendisin kontrolünden geçer. Sorularınız için: info@ntbspecpro.com